文/冯玲玲

　　工信部等六部门于11月27日正式公布首批15家领航级智能工厂名单，覆盖装备制造、原材料、电子信息、消费品等关键行业。这一名单的发布，标志着我国智能制造体系实现关键跨越，从数字化、网络化向以人工智能深度应用为特征的智能化阶段迈进。

　　图源：工信部官网

　　智能工厂“金字塔”：从基础到领航的四级跃迁领航级智能工厂的诞生，源于今年6月工信部等六部门联合启动的智能工厂梯度培育行动。根据《智能工厂梯度培育要素条件（2025年版）》，智能工厂被划分为四个层级：基础级、先进级、卓越级和领航级，形成清晰的转型路径。

　　中国电子信息产业发展研究院新型工业化研究所研究室主任王夙表示，四个层级对应企业智能化发展的不同阶段，层层递进的设计为企业指明方向：

　　基础级：面向刚起步企业，推动从“有设备”到“用数据”的基础转变，通过自评自建降低门槛，提升智能化普及率。先进级：要求企业实现系统协同，具备行业影响力，由地方主管部门和集团企业组织认定，强调区域示范作用。卓越级：要求企业具备智能化优化能力，成为全国示范引领者。领航级：作为最高层级，聚焦未来制造模式探索，强调“全球领先”目标与人工智能深度应用。卓越级和领航级需通过专家评审、现场核查等严格机制遴选，确保高质量与行业引领性。

　　图源：SGMW上汽通用五菱

　　最高标准：技术融合与管理创新的双重突破《智能工厂梯度培育要素条件（2025年版）》为领航级工厂设定严苛门槛：主要技术经济指标需全球领先，人工智能技术应用场景比例不低于60%（远超卓越级20%的要求），且必须覆盖工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理五大环节。

　　从技术融合角度看，领航级工厂需实现人工智能与制造深度耦合，以及工业互联网、数字孪生、算力基础设施的融合应用。例如：

　　南钢：通过数字孪生与人工智能支撑特殊钢定制化生产，订单准时达成率达98.5%，新产品研发周期缩短50%。徐工：以人工智能驱动研发与制造模式，提升全球定制能力，订单交付周期缩短55%。在管理创新方面，领航级工厂普遍打造运营管理智能体，推动市场营销、产品服务、供应链管理等流程少人化、无人化，实现生产零浪费、零库存、零排放，形成低碳、共享、净零制造的可持续模式。同时，通过“母工厂+复制推广”机制，引领产业链上下游协同创新。

　　王夙指出，领航级工厂多聚焦高端装备、核心零部件、新一代信息技术等战略性产业，不仅是我国技术领先力的体现，更是提升全球价值链地位的关键平台，具有打造全球标杆、成为创新扩散中心、支撑高端产业自主可控等多重作用。

　　图源：南京钢铁

　　推动更多企业迈向智能化：挑战与路径首批领航级工厂的诞生，是我国智能工厂建设成效的集中体现。官方数据显示，“十四五”以来，我国已建成3.5万多家基础级、7000多家先进级、230多家卓越级智能工厂，形成扎实的转型基础。以卓越级工厂为例，改造升级后产品研发周期平均缩短28.4%，生产效率提升22.3%，不良品率下降50.2%，碳排放减少20.4%，智能化价值充分验证。

　　然而，推动更多企业迈向智能工厂仍面临挑战。我国50多万家规上制造业企业中，中小企业占绝大多数且多为民营企业，是转型升级的重要力量，但资金、技术、人才等瓶颈制约明显。

　　中国电子信息产业发展研究院产业政策研究所助理研究员李沐斋认为，政府引导、供给赋能、龙头带动、梯度培育是关键：

　　政府：通过政策支持明确升级方向与路径。供给端：强化智能制造装备、工业软件、系统等开发利用，培育解决方案供应商。龙头企业：发挥带动作用，形成大中小企业协同生态。企业自身：循序渐进，基于业务需求逐步升级制造环节与工艺，积累经验向更高层级迈进。